母液是在化學(xué)沉淀或結(jié)晶過(guò)程中分離出沉淀或晶體后殘余的飽和溶液。

傳統(tǒng)烘干母液主要用噴霧干燥機(jī)，在我司反復(fù)試驗(yàn)下這種傳統(tǒng)工藝存在著很多缺陷，本公司以環(huán)保為理念研發(fā)

了一整套新型母液烘干系統(tǒng)。

一、母液烘干流程概述

母液烘干系統(tǒng)由：①液體蒸發(fā)②分離液體烘干③冷卻這三部分組成。

（1）液體蒸發(fā)

蒸發(fā)器主要由加熱室和蒸發(fā)室兩部分組成。加熱室向液體提供蒸發(fā)所需要的熱量，促使液體沸騰汽化；蒸發(fā)室使氣液兩相完全分離。

（2）分離液體烘干

分離的液體（含水率為70%）由單軸圓盤進(jìn)行二次烘干。圓盤式干燥機(jī)作為新型研制烘干母液的干燥設(shè)備與其噴霧干燥機(jī)相比，烘干物料相對(duì)較好，現(xiàn)在已經(jīng)成為相當(dāng)成熟的干化工藝，在市場(chǎng)上占有率也非常高。圓盤式干燥機(jī)主體由一個(gè)圓筒形的外殼和一組中心貫穿的圓盤組成。圓盤組是中空的，熱介質(zhì)從這里流過(guò)，把熱量通過(guò)圓盤間接傳輸給物料。物料在圓盤與外殼之間通過(guò)，接受圓盤傳遞的熱，蒸發(fā)水份，物料水份蒸發(fā)形成的水蒸氣聚集在圓盤上方的穹頂里，被少量的通風(fēng)帶出干化機(jī)，并進(jìn)入冷凝器能把氣體或蒸氣轉(zhuǎn)變成液體，將管子中的熱量，以快的方式，傳到管子附近的空氣中。冷凝器工作過(guò)程是個(gè)放熱的過(guò)程，所以冷凝器溫度都是比較高的。冷凝器隨之流下的廢水流入緩沖罐內(nèi)集中收集交由污水處理廠處理。圓盤式干燥機(jī)的圓盤有兩個(gè)作用：一是它給物料提供足夠大的換熱面積，二是它緩慢轉(zhuǎn)動(dòng)，使圓盤干燥機(jī)上的小推進(jìn)器推動(dòng)物料向指定的方向流動(dòng)并起到攪拌作用。圓盤干燥機(jī)利用每個(gè)圓盤的雙面?zhèn)鳠幔梢栽谛】臻g里提供很大的換熱面積，這使得圓盤干燥機(jī)體型緊湊。圓盤的轉(zhuǎn)動(dòng)變頻可調(diào)，轉(zhuǎn)速約為5r/min，因此磨損很小。圓盤盤面與軸是垂直的，所以它本身的轉(zhuǎn)動(dòng)不影響物料的流向，圓盤干燥機(jī)的圓盤邊緣有一些小槳葉，這些小槳葉有一定的傾角，既幫助物料定向流動(dòng)，雙起到攪拌的作用。外殼是不動(dòng)的，它容納物料和物料蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸汽。外殼內(nèi)壁有固定的刮刀。刮刀很長(zhǎng)，伸到圓盤之間的空隙，防止有大塊物料固結(jié)在盤片上。與圓盤上的槳葉類似，固定刮刀也起到攪拌的作用。圓盤式干燥機(jī)與其他間接干燥設(shè)備相比具有，傳熱面積大，攪拌效果好，更能促進(jìn)水分的蒸發(fā)和去除等優(yōu)點(diǎn)，是新開發(fā)的一款改良型簡(jiǎn)接加熱干燥機(jī)。圓盤干燥機(jī)主要是由定子（外殼），轉(zhuǎn)子（轉(zhuǎn)盤）和驅(qū)動(dòng)裝置組成。圓盤干燥機(jī)通過(guò)轉(zhuǎn)盤邊緣的推進(jìn)/攪拌器的作用，物料被均勻緩慢地輸送通過(guò)整個(gè)干燥機(jī)，并通過(guò)與轉(zhuǎn)盤的熱接觸被干化。

（3）冷卻

圓盤干燥機(jī)烘干之后的出料水份為35%~40%,再入冷卻機(jī)中，我司配有如下兩款冷卻機(jī)（二選一）：

（一）冷卻槳葉干燥機(jī)

空心軸上密集排列著楔型中空槳葉，冷媒經(jīng)空心軸流經(jīng)菜葉，同時(shí)冷媒流入殼體夾套。冷媒通過(guò)旋轉(zhuǎn)接頭，流經(jīng)空心攪拌軸，以保證的冷卻效果。在槳葉及夾套通入冷媒冷卻的同時(shí)，可在出料口上部同時(shí)抽濕，這樣大大増加設(shè)備的干燥強(qiáng)度。蒸發(fā)出來(lái)的水份由抽濕風(fēng)機(jī)帶出干燥機(jī)，粉塵由旋風(fēng)分離器收回。

（二）冷卻螺旋

冷卻式螺旋輸送機(jī)利用雙層U型槽體，循環(huán)水的作用，迫使物料在運(yùn)行過(guò)程中進(jìn)行物理降溫，物料運(yùn)行速度不易過(guò)快，已達(dá)到溫度的快速排放!冷卻式螺旋輸送機(jī)它包括筒體、帶旋板的轉(zhuǎn)軸、軸承和驅(qū)動(dòng)裝置，筒體外面有外冷卻水夾套，轉(zhuǎn)軸兩端為空管，螺旋板的空腔與轉(zhuǎn)軸兩端的空管連通，冷卻水由入端空管流經(jīng)螺旋板空腔后，由出端空管流出，形成內(nèi)冷卻水道，物料在輸送過(guò)程中冷卻較均勻，冷卻效果好。